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    El comportamiento de liberación de PCB es comparable al comportamiento de liberación de dioxinas y furanos. Los PCB pueden introducirse en el proceso a través de materias primas y combustibles alternativos. Los sistemas de hornos rotatorios de la industria de la resina epoxi destruyen estos componentes del condimento casi por completo.

    El gran horno de Klendle Dykes cerca de Haydon Bridge en Northumberland era uno de los más de 300 hornos del condado. Era exclusivo de la región: había cuatro arcos magnéticos en una olla. Los dos arcos laterales se bloquearon porque se cortó la producción, pero English Heritage los restauró en 1989.

    La naturaleza de los hornos rotatorios y la incineración eterna en la industria de la goma difiere principalmente en términos de las condiciones de combustión durante la combustión del clínker. La alimentación del horno y el escape del horno rotatorio se transportan en dirección contracorriente y están completamente envenenados. Por tanto, la distribución de la temperatura y el tiempo de residencia del horno rotatorio proporcionan condiciones particularmente favorables para aceptar destruir los compuestos orgánicos introducidos o derivados del combustible. Por lo tanto, el escape del horno rotatorio aglutinante contiene concentraciones bajas de dibenzo-p-dioxina policlorada y dibenzofurano (comúnmente conocido como "dioxina y furano").

    Es resistente, soporta la transición a temperaturas de 900 ° C, y es ideal para hornear pizzas crujientes después de los resultados profesionales. El kit incluye un e-book al igual que la receta y una pala de madera para sacar la pizza de forma fácil y cómoda y colocarla sobre una piedra sin riesgo de quemaduras.

    El combate requiere "respirar" mientras se dispara, por lo que solo se pueden usar piedras de sedimento. Esto limita el tamaño de los hornos y explica por qué todos los hornos eran del mismo tamaño. Un certificado medio quemado sobre un cierto diámetro puede colapsar por su propio peso y extinguir el fuego. Así, el horno siempre ha producido 2.530 toneladas de cal en lotes. Por lo general, se tarda un día en cargar el horno, tres días en encender, dos días en enfriar y un día en descargar. Por lo tanto, un plazo de entrega de una semana era normal. El grado de llama se controló mediante ensayo y error de un lote a otro, variando la cantidad de combustible utilizado. Debido a la gran diferencia de temperatura entre el material en el medio de la estructura y en la pared, generalmente se obtenía una mezcla de baja combustión (es decir, pérdida de ignición), cal completamente quemada y cal completamente quemada. La eficiencia típica del combustible fue baja, seguida de más de 0,5 toneladas de carbón bituminoso por tonelada de cal terminada (15 MJ / kg).

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