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    Los hornos de cal permanente se dividen en dos amplias categorías. Un "horno de llama" conocido como un horno "intermitente" o "por lotes". Y un "horno de tiro" se conoce como un horno "de pie" o "en funcionamiento". En Blaze Kiln, se añadió el carbón inferior y el horno superior se llenó solo con tiza. El fuego ardió durante varios días, después de lo cual se vació todo el horno de cal.

    El CO2 se libera cuando el calor suministrado para formar la cal (3,75 MJ / kg en un horno eficiente) se obtiene a partir de combustibles fósiles. 295 kg / t en el proceso de combustible de carbón; 206 kg / t para el gas natural. El consumo energético eficiente de árboles y plantas en la región es de 20 kWh por tonelada de cal. Este insumo adicional corresponde a una propuesta de 20 kg de CO2 por tonelada cuando la electricidad se genera a partir del carbón. Por lo tanto, incluso en una planta industrial eficiente, las emisiones totales pueden alcanzar 1 tonelada de CO2 por cada tonelada de cal, pero normalmente 1,3 toneladas / tonelada. [12] Sin embargo, si la fuente de calor utilizada para su desarrollo es una fuente de calor de facultad completamente renovable, como: B. Energía solar, eólica, hídrica e incluso nuclear. No puede haber emisiones netas de CO2 del proceso de calcinación. Requiere menos alcohol por peso para producir que el cemento Portland, principalmente porque requiere temperaturas degradadas.

    El primitivo horno rotatorio en auge se desarrolló en Pensilvania alrededor de 1890, según el diseño de Frederick Ransome [4], y tenía 1,5 m de diámetro y 15 m de largo. Estos hornos producían solo unas 20 toneladas de clínker por día. .. Inicialmente, el combustible era petróleo, pero era fácil de entender en Pensilvania en ese momento. Al igual que con este combustible, conseguir una buena llama fue especialmente fácil. Durante la próxima década, se ha desarrollado tecnología para quemar polvo de carbón, lo que permite utilizar los combustibles más baratos disponibles en las inmediaciones. Hasta 1905, los hornos más grandes tenían un tamaño de 2,7 x 60 my producían 190 toneladas por día. En ese momento, después de 15 años de desarrollo solitario, los hornos rotatorios representaban la mitad de la producción mundial. Antes de eso, la capacidad de los hornos aumentaba constantemente y ahora los hornos más grandes producen alrededor de 10,000 toneladas por día. A diferencia de los hornos estáticos, el material pasa rápidamente. Tarda de 3 horas (algunos hornos de proceso húmedo obsoletos) a 10 minutos (hornos rápidos de pre-horneado). Los hornos rotativos funcionan las 24 horas del día, generalmente después de unos días o dos veces al año para el mantenimiento básico. Una de las principales tareas de los hornos rotatorios es el mecanizado y rectificado de superficies de neumáticos y rodillos. Esto se puede hacer cuando el horno está funcionando a velocidades de hasta 3,5 rpm. Esta es un área importante porque calentar y enfriar uno al lado del otro es un proceso largo, derrochador y dañino. Se ha logrado una ejecución ininterrumpida hasta por 18 meses.

    El proceso húmedo sufrió el obvio inconveniente de que se utilizaron grandes cantidades de combustible adicional para evaporar el agua tan pronto como se introdujo la suspensión en el horno. Además, gran parte de la longitud del horno se utilizó para la exposición a procesos de aire, por lo que se necesitaba un horno más grande para obtener una verdadera producción de clínker. Como nota al margen, el proceso húmedo tenía muchas ventajas. La trituración en húmedo de minerales difíciles suele ser mucho más eficaz que la trituración austera. Teniendo en cuenta que la lechada se seca en el horno, forma un granulado que resulta ideal para su posterior calentamiento en el horno. En un proceso ilegal, es incondicionalmente difícil almacenar una mezcla cruda de polvo fino en un horno, ya que el gas de combustión que fluye rápidamente tiende a expulsarlo nuevamente. Dado que era habitual pulverizar agua enlatada en el horno seco para "mojar" la mezcla seca, había poca diferencia de eficacia entre los dos procesos y la inmensa mayoría de los hornos se humedecían. Para 1950, un horno de proceso húmedo grande típico montado en un intercambiador de calor de zona de secado posterior tendría un tamaño de 3,3 x 120 m, 680 toneladas por día y cada 1 tonelada de clínker producida. Utilizamos prácticamente 0,250,30 toneladas de combustible de carbón. Desde que la crisis animatrónica de la década de 1970 cerró equipos adicionales de proceso húmedo, los hornos de 5,8 x 225 m han producido 3000 toneladas por día.

    El talio (como cloruro) se condensa en la zona superior del precalentador ciclónico a temperaturas entre 450 ° C y 500 ° C.Como resultado, se puede formar un ciclo entre el precalentador, el refresco de las materias primas y la purificación del escape vapores.

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